Yn 'e ôfrûne jierren hawwe de grutte brouwerijen en brûkers fan glêzen ferpakkingen fan' e wrâld signifikante ferminderingen easke yn 'e koalstoffoetôfdruk fan ferpakkingsmaterialen, nei de megatrend fan it ferminderjen fan plestikgebrûk en it ferminderjen fan miljeufersmoarging. Lange tiid wie de taak fan it foarmjen fan it hjitte ein om safolle mooglik flessen oan de gloeiofen te leverjen, sûnder in soad omtinken foar de kwaliteit fan it produkt, dat wie benammen de soarch fan it kâlde ein. Lykas twa ferskillende wrâlden, de waarme en kâlde einen wurde folslein skieden troch de annealing oven as de skieding line. Dêrom is der by kwaliteitsproblemen amper tiidige en effektive kommunikaasje of feedback fan it kâlde ein oant it waarme ein; of der is kommunikaasje of feedback, mar de effektiviteit fan 'e kommunikaasje is net heech troch de fertraging fan' e annealing furnace tiid. Dêrom, om te soargjen dat produkten fan hege kwaliteit yn 'e filling masine, yn' e kâlde eingebiet of de kwaliteitskontrôle fan it pakhús wurde fiede, wurde de trays fûn dy't troch de brûker weromjûn wurde of moatte wurde weromjûn.
Dêrom is it foaral wichtich om problemen mei produktkwaliteit yn 'e tiid op' e hite ein op te lossen, formulierapparatuer te helpen te fergrutsjen fan masinesnelheid, ljochtgewicht glêzen flessen te berikken en koalstofútstjit te ferminderjen.
Om de glêzen yndustry te helpen dit doel te berikken, hat XPAR bedriuw út Nederlân wurke oan it ûntwikkeljen fan mear en mear sensoren en systemen, dy't tapast wurde op it hot-end foarmjen fan glêzen flessen en blikjes, om't de ynformaasje oerbrocht troch de sensoren is konsekwint en effisjint.Heger dan hânmjittich levering!
D'r binne tefolle ynterferearjende faktoaren yn it foarmproses dy't it glêsproduksjeproses beynfloedzje, lykas culletkwaliteit, viskositeit, temperatuer, glêsuniformiteit, omjouwingstemperatuer, ferâldering en wearze fan coatingmaterialen, en sels oalje, produksjeferoarings, stop / start It ûntwerp fan 'e ienheid as de flesse kin it proses beynfloedzje. Logysk besiket elke glêsfabrikant dizze ûnfoarspelbere steuringen te yntegrearjen, lykas gob-status (gewicht, temperatuer en foarm), gob-laden (snelheid, lingte en tiidposysje fan oankomst), temperatuer (grien, skimmel, ensfh.), punch / kearn , stjerre) om de ynfloed op it foarmjen te minimalisearjen, en dêrmei de kwaliteit fan glêzen flessen te ferbetterjen.
Akkurate en aktuele kennis fan gob-status, gob-laden, temperatuer en fleskwaliteitgegevens is de fûnemintele basis foar it produsearjen fan lichtere, sterkere, defektfrije flessen en blikjes by hegere masinesnelheden. Begjin fan 'e real-time ynformaasje ûntfongen troch de sensor, wurde de echte produksjegegevens brûkt om objektyf te analysearjen oft d'r letter fleske- en kindefekten sille wêze, ynstee fan ferskate subjektive oardielen fan minsken.
Dit artikel sil rjochtsje op hoe't it brûken fan hot-end sensors kin helpe produsearje lichtere, sterker glêzen potten en potten mei legere defect tariven, wylst tanimmende masine snelheid.
Dit artikel sil rjochtsje op hoe't it brûken fan hot-end sensors kin helpe produsearje lichtere, sterker glêzen potten mei legere defekt tariven, wylst tanimmende masine snelheid.
1. Hot ein ynspeksje en proses monitoring
Mei de hot-end sensor foar flesse en kin ynspeksje, grutte mankeminten kinne wurde eliminearre op de hot-end. Mar hot-end sensors foar flesse en kin ynspeksje moatte net brûkt wurde allinnich foar hot-end ynspeksje. Lykas by elke ynspeksjemasine, hyt as kâld, kin gjin sensor alle defekten effektyf ynspektearje, en itselde jildt foar hot-end sensors. En om't elke bûten-spec-fles as produsearre blikje al produksjetiid en enerzjy fergriemt (en CO2 generearret), leit de fokus en foardiel fan hot-end-sensors op defektprevinsje, net allinich automatyske ynspeksje fan defekt produkten.
It haaddoel fan flesse-ynspeksje mei hot-end-sensors is om krityske defekten te eliminearjen en ynformaasje en gegevens te sammeljen. Fierder kinne yndividuele fleskes ynspekteare wurde neffens klanteasken, wat in goed oersjoch jaan fan 'e prestaasjesgegevens fan' e ienheid, elke gob of de ranger. Eliminaasje fan grutte mankeminten, ynklusyf hot-end gieten en sticking, soarget derfoar dat produkten trochjaan hot-ein spray en kâld-ein ynspeksje apparatuer. Cavity-prestaasjesgegevens foar elke ienheid en foar elke gob of runner kinne brûkt wurde foar effektive root-oarsaakanalyse (learen, previnsje) en rappe remedyaraksje as problemen ûntsteane. Rapid remedial aksje troch de hite ein basearre op real-time ynformaasje kin direkt ferbetterje produksje effisjinsje, dat is de basis foar in stabile moulding proses.
2. Ferminderje ynterferinsjefaktoaren
It is bekend dat in protte interfering faktoaren (cullet kwaliteit, viscosity, temperatuer, glês homogeneity, ambient temperatuer, efterútgong en wear fan coating materialen, sels oiling, produksje feroarings, stop / start units of flesse design) beynfloedzje glês manufacturing craft. Dizze ynterferinsjefaktoaren binne de woartel oarsaak fan prosesfariaasje. En hoe mear ynterferinsjefaktoaren it foarmproses wurdt ûnderwurpen oan, hoe mear defekten wurde generearre. Dit suggerearret dat it ferminderjen fan it nivo en de frekwinsje fan ynterferearjende faktoaren in lange wei sil gean nei it berikken fan it doel fan it produsearjen fan lichtere, sterkere, defektfrije en produkten mei hegere snelheid.
Bygelyks, de hite ein leit oer it generaal in soad klam op oiling. Yndied is oalje ien fan 'e wichtichste ôfliedingen yn it proses fan it foarmjen fan glêzen flessen.
D'r binne ferskate manieren om de steuring fan it proses te ferminderjen troch oalje:
A. Manual oiling: Meitsje SOP standert proses, strikt kontrolearje it effekt fan elke oiling syklus te ferbetterjen oiling;
B. Brûk automatyske lubrication systeem ynstee fan hânmjittich oiling: Yn ferliking mei hânmjittich oiling, automatyske oiling kin soargje foar de gearhing fan oiling frekwinsje en oiling effekt.
C. Minimearje oiling troch it brûken fan in automatysk lubrication systeem: wylst it ferminderjen fan de frekwinsje fan oiling, soargje foar de gearhing fan de oiling effekt.
De reduksjegraad fan proses-ynterferinsje troch oalje is yn 'e folchoarder fan in
3. Behanneling feroarsaket de boarne fan proses fluktuaasjes om de glêzen muorre dikte ferdieling mear unifoarm
No, om te gean mei de fluktuaasjes yn it glêsfoarmingsproses feroarsake troch de boppesteande steuringen, brûke in protte glêsfabrikanten mear glêzen floeistof om flessen te meitsjen. Om te foldwaan oan de spesifikaasjes fan klanten mei in muorre dikte fan 1mm en berikke ridlike produksje effisjinsje, de muorre dikte design spesifikaasjes fariearje fan 1.8mm (lytse mûle druk blaasproses) oant noch mear as 2.5mm (blazen en blazen proses).
It doel fan dizze ferhege muorredikte is om defekte flessen te foarkommen. Yn de iere dagen, doe't de glêzen yndustry koe net berekkenje de sterkte fan it glês, dit ferhege muorre dikte kompensearre foar oermjittich proses fariaasje (of lege nivo fan moulding proses kontrôle) en waard maklik kompromittearre troch glêzen container fabrikanten en harren klanten akseptearje.
Mar as gefolch fan dit, elke flesse hat in hiel oare muorre dikte. Troch de ynfraread sensor monitoring systeem op 'e hite ein, kinne wy dúdlik sjen dat feroarings yn it moulding proses kin liede ta feroarings yn' e dikte fan de flesse muorre (feroaring yn glês distribúsje). Sa't yn de ûndersteande figuer te sjen is, is dizze glêsferdieling yn prinsipe ferdield yn de folgjende twa gefallen: de longitudinale ferdieling fan it glês en de laterale distribúsje.Ut de analyze fan 'e tal fan produsearre fleskes kin sjoen wurde dat de glêsferdieling hieltyd feroaret , sawol fertikaal as horizontaal. Om it gewicht fan 'e flesse te ferminderjen en defekten te foarkommen, moatte wy dizze fluktuaasjes ferminderje of foarkomme. It kontrolearjen fan de ferdieling fan it smelte glês is de kaai foar it produsearjen fan lichtere en sterkere flessen en blikjes op hegere snelheden, mei minder defekten of sels tichtby nul. Kontrolearjen fan de ferdieling fan glês fereasket kontinu tafersjoch fan flesse en kin produksje en mjitten fan de operator syn proses basearre op feroarings yn glês distribúsje.
4. Sammelje en analysearje gegevens: meitsje AI yntelliginsje
It brûken fan mear en mear sensoren sil mear en mear gegevens sammelje. It yntelligint kombinearjen en analysearjen fan dizze gegevens leveret mear en bettere ynformaasje om prosesferoarings effektiver te behearjen.
It ultime doel: it meitsjen fan in grutte databank fan gegevens beskikber yn it glêsfoarmingsproses, wêrtroch it systeem de gegevens klassifisearje en fusearje kin en de meast effisjinte sletten-loopberekkeningen meitsje. Dêrom moatte wy mear op 'e ierde wêze en begjinne fan echte gegevens. Wy witte bygelyks dat de ladinggegevens as temperatuergegevens relatearre binne oan de flessegegevens, as wy dizze relaasje ienris kenne, kinne wy de lading en temperatuer op sa'n manier kontrolearje dat wy flessen produsearje mei minder ferskowing yn 'e ferdieling fan it glês, sadat Defects wurde fermindere. Ek, guon kâld-ein gegevens (lykas bubbels, barsten, ensfh) kinne ek dúdlik oanjaan proses feroarings. It brûken fan dizze gegevens kin helpe ferminderjen proses fariânsje sels as it is net opmurken by de hite ein.
Dêrom, nei't de databank dizze prosesgegevens opnimt, kin it yntelliginte AI-systeem automatysk relevante remediërende maatregels leverje as it hot-end-sensorsysteem defekten detektearret of fynt dat de kwaliteitsgegevens de ynstelde alarmwearde grutter meitsje. 5. Meitsje sensor-basearre SOP of foarmfoarming proses automatisearring
Sadree't de sensor wurdt brûkt, moatte wy ferskate produksjemaatregels organisearje om de ynformaasje levere troch de sensor. Hieltyd mear echte produksjeferskynsels kinne wurde sjoen troch sensoren, en de oerbrochte ynformaasje is heul reduktyf en konsekwint. Dit is heul wichtich foar produksje!
Sensors kontrolearje kontinu de status fan 'e gob (gewicht, temperatuer, foarm), lading (snelheid, lingte, oankomsttiid, posysje), temperatuer (preg, die, punch / core, die) om de kwaliteit fan' e flesse te kontrolearjen. Elke fariaasje yn produktkwaliteit hat in reden. Sadree't de oarsaak bekend is, kinne standert operaasjeprosedueres wurde fêststeld en tapast. It tapassen fan SOP makket de produksje fan it fabryk makliker. Wy witte fan feedback fan klanten dat se fiele dat it makliker wurdt om nije meiwurkers op it heule ein te rekrutearjen fanwegen de sensoren en SOP's.
Ideal moat automatisearring safolle mooglik tapast wurde, benammen as der hieltyd mear masinesets binne (lykas 12 sets fan 4-dropmasines dêr't de operator 48 holtes net goed behearskje kin). Yn dit gefal observearret de sensor, analysearret de gegevens en makket de nedige oanpassingen troch de gegevens werom te feeden nei it rang-en-trein-timingsysteem. Om't de feedback op himsels wurket fia de kompjûter, kin it yn millisekonden oanpast wurde, wat sels de bêste operators / saakkundigen noait kinne dwaan. Yn de ôfrûne fiif jier, in sletten loop (hot ein) automatyske kontrôle is beskikber west te kontrolearjen gob gewicht, flesse spacing op de cunewalde, mal temperatuer, kearn punch stroke en longitudinale ferdieling fan glês. It is te foarsjen dat der yn 'e heine takomst mear kontrôlelussen beskikber sille wêze. Op grûn fan hjoeddeistige ûnderfining kin it brûken fan ferskate kontrôlelussen yn prinsipe deselde positive effekten produsearje, lykas fermindere prosesfluktuaasjes, minder fariaasje yn glêsferdieling en minder defekten yn glêzen flessen en glêzen.
Om de winsk te berikken foar lichtere, sterkere, (hast) defektfrije produksje mei hegere snelheid en hegere opbringst, presintearje wy wat manieren om it te berikken yn dit artikel. As lid fan 'e glêzen kontenersektor folgje wy de megatrend fan it ferminderjen fan plestik en miljeufersmoarging, en folgje de dúdlike easken fan grutte wijnhuizen en oare brûkers fan glêsferpakking om de koalstofôfdruk fan' e yndustry fan ferpakkingsmaterialen signifikant te ferminderjen. En foar elke glêsfabrikant kin it produsearjen fan lichtere, sterkere, (hast) defektfrije glêzen flessen, en by hegere masinesnelheden, liede ta in grutter rendemint op ynvestearring by it ferminderjen fan koalstofútstjit.
Post tiid: Apr-19-2022